1、洗涤
操纵溶剂、乳剂清洗钢材表面，以到达去除油、油脂、尘土、光滑剂和类似的有机物，但它不行去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐坐蓐中只当作副手伎俩。
2、东西除锈
重要操纵钢丝刷等工具对钢材表面举办打磨，可能去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着巩固的氧化铁皮，工具除锈恶果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。
3、酸洗
日常用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只登第化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，偶尔可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗尽管能使表面达到必然的干净度和疏漏度，但其锚纹浅，并且易对环境形成传染。
4、喷(抛)射除锈
喷(抛)射除锈是议定大功率电机动员喷(抛)射叶片高速挽回，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力效力下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不但可以一齐消灭铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料强暴冲锋和磨擦力的作用下，还能达到所需要均匀粗糙度。
喷(抛)射除锈后，不仅可以推广管子表面的物理吸附作用，而且可以巩固防腐层与管子表面的机器黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的愿望除锈款式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应寄望几个题目。
4.1除锈品级
关于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。扩充证明，采用这种除锈等级几乎可以撤销全部的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，富裕餍足防腐层与钢管的附效力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和静止可靠的质量达到近白级(Sa2.5)本领条件。
4.2喷(抛)射磨料
为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀水平、要求的表面粗糙度、涂层范例等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的参差磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有深入钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40~50 HRC，钢砂的硬度为50~60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。
4.3磨料的粒径及配比
为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。
粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大升高。日常，钢丸的粒径为0.8~1.3mm，钢砂粒径为0.4~1.0mm，其中以0.5~1.0mm为主要因素。砂丸比普通5~8.
该当注意的是在本质操纵中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，由来是硬而易碎的钢砂比钢丸的破灭率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径散布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。
4.4除锈速度
钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时辰内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1.
式中:m——磨料的喷(叶片)量;V——磨料运行速度;m1——单颗粒磨料的质量。
m的大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理功课的成本及除锈建造的费用。当设备固定稳定后，m为常数，y为常数，因此E也是一个常数，但因为磨料破碎，m1产生变化，因此，一般应选择耗费率较低的磨料，这样有利于提高清算速度和长叶片的寿命。
4.5清洗和预热
在喷(抛)射处理前，采用清洗的方法撤退钢管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面保留干涸状况。在喷(抛)射处理时，由于钢管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的效果，干燥的钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的钢管表面极度洁白。
